Kongo (Altın) Bakır Madeninin dünyada en fazla rezerve sahip olduğunu biliyoruz.Bakır cevheri esas olarak yüzeyde oksitlenmiş bakır kobalttır.Giderek daha fazla yatırım yapılması açısından, ıslak bakır rafinajının üretimi daha da arttı.
Kongo (Altın) Bakırının ıslak üretim süreci genellikle "cevher liçi-çıkarma-elektrodepozisyon" şeklindedir.Daldırma işlemi sırasında kobaltı batırmak için indirgeyici madde olarak bakır, kükürt dioksit veya sodyum sülfat kullanılır.Bakır kobalt içeren sülfürik asit çözeltisi, bakır ekstraksiyonunun çıkarılmasından sonra katot bakırı üretir.
Yerli sanayi altyapısı çok zayıf olduğundan, bir miktar sülfürik asit dışında temel olarak tüm sanayi yardımcı malzemelerinin ithal edilmesi gerekmektedir.Maliyetlerden tasarruf etmek amacıyla yerel bölgede üretilen kobalt ürünlerinin çoğu çoğunlukla yukarıdaki işlemle üretilmektedir.En yaygın ham kobalt bileşikleri, kobalt karbonat üretmek için sodyum karbonat kobaltın kullanılmasıdır.Bununla birlikte, kaba kobalt karbonattaki düşük kobalt oranı düşüktür, bunların çoğu yaklaşık %25'tir, bu da nakliye maliyetini ve diğer maliyetleri artırır ve sodyum karbonat kobalt, baş edilmesi zor olan büyük miktarda sodyum tuzu içerir.Doğrudan emisyonlar çevre kirliliğine neden olacağı gibi çevre kirliliğine de neden olacaktır.Sistemde uzun süre kullanılması durumunda çözeltide büyük miktarda sodyum iyonunun oluşmasına neden olacak ve bu da bakır üretimini ciddi şekilde etkileyecektir.Yerel çevre koruma politikaları giderek katılaştıkça, birçok şirket daha ekonomik ve çevre dostu kobalt üretim süreçleri üzerinde çalışmaya başladı.Magnezyum oksitbatan kobalt teknolojisi yönlerden biridir.
Kongo (Altın) yerel ıslak izabe fabrikaları, kobalt içinde kobalt içeren bakır ekstraksiyon sıvıları ve arka uzaklaştırma sıvıları hedef alınarak, magnezyum oksit ve kobaltın farklı koşullar altında etkisi incelenmiştir.Yaklaşık dört saat içinde son nokta pH değeri 8,0 olur ve kobalt batma etkisi magnezyum oksit hamuruyla birlikte kullanılır.Kobalt hidroksit ürünü %36'dan yüksektir, kobalt geri kazanım oranı %99'dan fazladır ve magnezyum oksit kullanım oranı %91'e ulaşabilir.
Kobalt sülfat çözelti sisteminden kobalt metallerinin geri dönüştürülmesi, genellikle kobalt hidroksit ürünleri üretmek için magnezyum oksit macununun eklenmesini benimser.Magnezyum oksit macununun konsantrasyonunun sabit tutulup tutulmadığı.Ürünlerde ürünün kalitesini etkileyen yabancı maddelerin artması ve magnezyum oksit pasta konsantrasyonunun düşük olması kobalt geri dönüşümünün azalmasına neden olacaktır.
Gönderim zamanı: 13 Aralık 2022